+70% отгрузок на производстве шпонированного бруса (ЛВЛ)

В этой статье расскажем вам как всего за пару недель наладили учет на производстве и за месяц разгребли заваленный склад, увеличив отгрузки на 70%

Компания производит шпонированный брус (ЛВЛ). Это похожий на фанеру многослойный материал, который используют в качестве балок и перекрытий при строительстве малоэтажных зданий и многого другого.

Находятся в Ханты-Мансийске, поэтому взаимодействовали удаленно.

Компания немаленькая, один только склад готовой продукции больше 4000 м2.

Продукцию отгружают вагонами по всей России и отправляют на экспорт.

Главная проблема

Cклад был затарен под завязку частично готовыми заказами и в день отгружалось 1-2 вагона вместо 3-4.
Это замораживало много средств и мешало эффективно работать.

Как так получилось

Технологический процесс состоит всего из 2 операций, поэтому выполнение заказов включает 3 этапа:

1. Производство бруса
2. Пропитка бруса
3. Комплектовка и отгрузка заказов

1 заказ = 1 вагон. В заказ входит несколько разных позиций по несколько пачек каждой. Заказ может быть отгружен исключительно целиком, поэтому пока все позиции не сделают - вагон не отгрузят.

В неделю приходит 10-15 заказов в формате бланков (на скрине ниже)

Начальник участка производства ручками пролистывал все бланки и на глаз выбирал оттуда позиции одинаковой толщины чтобы на день 1 раз настроить оборудование и прогнать одинаковые позиции из всех поступивших заказов.

Дальше нигде никаких отметок что запланировали и что сделали не ставилось, поэтому что-то успешно забывалось и когда приходили новые заказы недоделки из старых не попадали в план.

У 2-го участка (пропитки) тоже не было общей картины происходящего и комплектация заказов происходила путем физического поиска по складу, потом выяснялось что 1-2 позиций не хватает и поиск запускался заново по другому заказу.

Содержание всех заказов попало в единую таблицу и появилась общая картина что вообще должно быть произведено.

Далее был запущен учет всего что сделали.

Продукция из производства в пропитку передается в виде пачек, каждой из которых присваивается уникальный номер. Это передается в виде бланка.

Бригадир пропитки переносил эти данные в реестр произведенных пачек.

За счет этого в списке заказов становилось видно какие позиции по ним уже произведены, но еще не пропитаны.

А после пропитки пачки бригадир ставил галку "Обработано" и в заказах она уже числилась как обработанная.

Этот инструмент показывает какие заявки можно отгрузить, для них все готово, и что именно нужно допроизвести чтобы отгрузить каждую заявку.

После отгрузки заказа в реестре пачек отмечают какие именно пачки по нему отгрузили.

После этого картина обновляется и какие-то заказы становятся опять не укомплектованными, потому что входящие в них позиции отгрузили.

Но остаются другие заказы, которые можно отгрузить прямо сейчас. Тут только встает вопрос отгрузить этот заказ или подождать пару позиций для отгрузки более срочного заказа.

Запуск этого инструмента показал, что из нескольких десятков заказов готово всего несколько штук и очень много готовых на 70-90%, где-то нужно было буквально пару пачек произвести и все.

Видя общую картину участок комплектовки смог давать в производство четкие задания что нужно доделать для отгрузки заказов.

Вот так простая оцифровка небольшого процесса повысила результативность работы всего предприятия почти в 2 раза. Ведь для зарабатывания денег компания должна отгружать продукцию, а не только производить.

Помимо основного функционала был еще добавлен учет работ по людям для расчета заработной платы и анализа эффективности работы разных смен.